HACCP方式に基づきフラスコ培養から製品化に至るまで、工程管理・品質管理・生産管理など厳格な自社基準の検査をクリアしたものだけが「CHIKUGO」ブランドとして製品化されます。

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  クロレラを安定的に維持・供給するための予備培養の第1段階。坂口フラスコの液体培地中にクロレラを移し、機械的に絶えず揺り動かしながら培養します。

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  予備培養の第2段階。クロレラを小型ジャー・ファーメンターに移して培養。いきのいいフレッシュな状態を維持しながら、大型ジャー・ファーメンターでの種母培養に備えます。

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  大型ジャー・ファーメンターで温度やpHをコントロールして培養し、屋外生産培養にふさわしい高品位の種母を絶えず供給します。

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  大型ジャー・ファーメンターで育成した種母に太陽光をたっぷり吸収させて細胞内容を充実させるために、屋外の生産プールに移し、15cm以下の浅い液深で培養します。細胞活性が最も高い状態の時期に収穫し、製品化工程へ移します。

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  培養液を遠心分離機にかけ、クロレラ細胞の水洗をくり返した後、脱水。濃い懸濁液にします。

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  クロレラ懸濁液をプレートヒーターに通して、加熱滅菌処理を行います。

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  クロレラをスプレードライヤーで瞬間噴霧乾燥し、サラサラの微粒子状のクロレラ粉末にします。

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  製品化に至るまでのHACCP(ハセップ)方式*に基づく工程管理に加えて、品質管理室による厳格な自社基準の最終検査を行います。

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  最終検査をクリアしたものだけが製品となり出荷されます。

*HazardAnalysisCriticalControlPointSystem(食品の危害分析・重要管理点方式)の略称で、米国航空宇宙局(NASA)が宇宙食製造のために開発した衛生管理方式。食品加工の工程中で健康危害を与える可能性のある重要な要因を予測分析し科学的根拠に基づいて、管理方法を定め、また管理内容を記録することで安全性を確保するシステム。